کاربرد رنگ‌های صنعتی در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی

کاربرد رنگ‌های صنعتی در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی! صنایع نفت، گاز و پتروشیمی از جمله صنایع کلیدی و استراتژیک هر کشوری محسوب می‌شوند که در محیط‌های بسیار خشن و خورنده فعالیت دارند. تجهیزات، خطوط لوله، مخازن ذخیره‌سازی، سکوهای دریایی و پالایشگاه‌ها به‌طور مداوم در معرض شرایط محیطی سخت، رطوبت بالا، گازهای خورنده، نور خورشید، نمک، و تغییرات شدید دما قرار دارند. برای مقابله با این چالش‌ها، استفاده از پوشش‌ها و رنگ‌های صنعتی، به‌ویژه پوشش‌های ضدخوردگی و مقاوم در برابر حرارت، به‌عنوان یک راه‌حل کلیدی و اقتصادی مطرح شده‌اند.

استفاده از رنگ‌های صنعتی در این صنایع فقط جنبه زیبایی ندارد، بلکه نقش حیاتی در حفاظت و طول عمر تجهیزات ایفا می‌کند. پوشش‌های مناسب می‌توانند از زنگ‌زدگی، نشتی، فرسایش زودرس و حتی حوادث ناگوار مانند انفجارهای ناشی از تماس فلزات فرسوده با مواد شیمیایی جلوگیری کنند. در این مقاله به بررسی جامع کاربردهای رنگ‌های صنعتی در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی خواهیم پرداخت و تأثیر آن‌ها در افزایش ایمنی، دوام و بهره‌وری تجهیزات را تحلیل خواهیم کرد.

کاربرد رنگ‌های صنعتی در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی

تعریف رنگ صنعتی و تفاوت آن با رنگ‌های معمولی

رنگ‌های صنعتی پوشش‌هایی هستند که با هدف حفاظت از سطوح در برابر عوامل محیطی و شیمیایی طراحی شده‌اند. این نوع رنگ‌ها با استفاده از رزین‌های خاص، پیگمنت‌های مقاوم، سخت‌کننده‌ها و افزودنی‌های پیشرفته ساخته می‌شوند تا عملکردی فراتر از رنگ‌های تزئینی داشته باشند.

در مقایسه با رنگ‌های معمولی که بیشتر برای دکوراسیون داخلی و خارجی استفاده می‌شوند، رنگ‌های صنعتی باید در برابر فشار، سایش، دمای بالا، مواد شیمیایی خورنده، UV و حتی آتش مقاوم باشند. برای مثال، یک رنگ دیواری نمی‌تواند در برابر دمای ۲۰۰ درجه سانتی‌گراد یا تماس مستقیم با اسید سولفوریک دوام بیاورد، اما یک رنگ صنعتی مخصوص چنین شرایطی طراحی شده است.

ویژگی‌های فنی رنگ‌های صنعتی عبارت‌اند از:

• مقاومت بالا در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی

• پایداری حرارتی در دماهای بالا و پایین

• مقاومت در برابر UV و عوامل محیطی

• مقاومت شیمیایی در برابر اسیدها، قلیاها و حلال‌ها

• عمر مفید طولانی حتی در شرایط سخت

• امکان اجرای چندلایه‌ای برای حفاظت چندمرحله‌ای

رنگ‌های صنعتی بر اساس نوع رزین به دسته‌هایی مانند اپوکسی، پلی‌یورتان، آلکید، اکریلیک، سیلیکونی و... تقسیم می‌شوند که هرکدام کاربری خاصی دارند و برای شرایط خاص محیطی طراحی شده‌اند.

دلایل استفاده از رنگ صنعتی در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی

استفاده از رنگ‌های صنعتی در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی نه تنها ضروری بلکه اجباری است. تجهیزات این صنایع در معرض خطرات متعددی هستند که بدون استفاده از پوشش‌های محافظ، آسیب جدی خواهند دید. برخی از دلایل مهم عبارت‌اند از:

الف) حفاظت در برابر خوردگی:

خوردگی یکی از بزرگ‌ترین دشمنان تجهیزات فلزی است. تماس با رطوبت، نمک‌های محلول، گازهای خورنده مانند H₂S و CO₂ باعث اکسید شدن فلز و زنگ‌زدگی می‌شود. رنگ‌های صنعتی حاوی پیگمنت‌های زینک‌دار (Zinc Rich) یا رزین‌های مقاوم در برابر خوردگی، سدی محافظ بین فلز و محیط ایجاد می‌کنند.

ب) افزایش عمر مفید تجهیزات:

با اعمال رنگ‌های صنعتی مناسب، تجهیزات پالایشگاهی، لوله‌ها و مخازن می‌توانند سال‌ها بدون نیاز به تعویض یا تعمیر اساسی کار کنند. این امر باعث صرفه‌جویی در هزینه‌های نگهداری و افزایش بهره‌وری می‌شود.

ج) کاهش خطرات زیست‌محیطی:

خوردگی و نشتی می‌توانند منجر به نشت مواد سمی به خاک و آب شوند. با استفاده از رنگ‌های مقاوم، از بروز چنین حوادثی جلوگیری می‌شود که به حفظ محیط زیست کمک می‌کند.

د) بهبود ایمنی در محیط کار:

پوشش‌های مقاوم به آتش و حرارت بالا، ریسک انفجار یا آتش‌سوزی را کاهش می‌دهند. در محیط‌هایی با احتمال جرقه یا نشت گاز، این نوع رنگ‌ها نقش مهمی در ایمنی ایفا می‌کنند.

انواع رنگ‌های صنعتی مورد استفاده در صنایع نفت و گاز

در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی انواع مختلفی از رنگ‌های صنعتی به‌کار می‌روند که هرکدام ویژگی‌ها و کاربردهای خاصی دارند:

الف) رنگ‌های اپوکسی (Epoxy Coatings):

رنگ‌های اپوکسی مقاومت شیمیایی بالا، چسبندگی قوی و دوام طولانی دارند. آن‌ها انتخابی عالی برای لایه پایه (Primer) هستند و معمولاً برای محیط‌های مرطوب و تماس با آب مناسب‌اند. اپوکسی‌ها در برابر مواد شیمیایی مانند اسیدها، قلیاها و نفت بسیار مقاوم‌اند.

ب) رنگ‌های پلی‌یورتان (Polyurethane Coatings):

پلی‌یورتان‌ها به‌عنوان لایه نهایی (Top Coat) کاربرد دارند. مقاومت بالا در برابر اشعه UV، زیبایی ظاهری و سطحی براق از ویژگی‌های مهم آن‌هاست. در محیط‌های خارجی با نور مستقیم خورشید بسیار مؤثر هستند.

ج) رنگ‌های سیلیکونی (Silicone Coatings):

برای سطوحی که در معرض دماهای بسیار بالا هستند (بالاتر از ۲۰۰ درجه سانتی‌گراد)، رنگ‌های سیلیکونی بهترین انتخاب‌اند. آن‌ها در سکوهای گازی و بخش‌های فرآیندی پالایشگاه استفاده می‌شوند.

د) رنگ‌های زینک ریچ (Zinc-Rich Primers):

این رنگ‌ها حاوی درصد بالایی از پودر روی هستند و به‌عنوان محافظ کاتدی عمل می‌کنند. زمانی که فلز پایه آسیب می‌بیند، پودر روی نقش فداشونده ایفا کرده و از فلز اصلی محافظت می‌کند.

مراحل اجرای پوشش‌های صنعتی در تأسیسات نفتی

اجرای موفق پوشش‌های صنعتی نیازمند رعایت مراحل استاندارد و اصولی است. این مراحل عبارت‌اند از:

۱. آماده‌سازی سطح (Surface Preparation):

سطح فلز باید از هرگونه چربی، زنگ‌زدگی، رنگ قدیمی یا آلودگی پاک‌سازی شود. این کار معمولاً با سندبلاست یا واتر جت انجام می‌شود تا سطحی تمیز و زبر برای چسبندگی بهتر فراهم گردد.

۲. اعمال پرایمر (Primer Application):

پس از آماده‌سازی، یک لایه اولیه مانند زینک ریچ پرایمر بر روی سطح اعمال می‌شود تا حفاظت اولیه در برابر خوردگی ایجاد شود.

۳. اعمال لایه میانی (Intermediate Coat):

این لایه اغلب از جنس اپوکسی است که مقاومت مکانیکی و شیمیایی بیشتری ایجاد می‌کند.

۴. اعمال لایه نهایی (Top Coat):

آخرین لایه معمولاً از جنس پلی‌یورتان یا آکریلیک است تا هم ظاهر زیبایی به سطح بدهد و هم حفاظت UV ایجاد کند.

۵. بازرسی و کنترل کیفیت:

در پایان، ضخامت لایه‌ها، یکنواختی پوشش، چسبندگی و کیفیت اجرا توسط کارشناسان فنی بررسی می‌شود.

چالش‌های اجرای رنگ‌های صنعتی در صنایع نفت و گاز

اجرای موفق رنگ‌های صنعتی در تأسیسات نفت، گاز و پتروشیمی همیشه ساده نیست. محیط‌های سخت، تجهیزات عظیم‌الجثه و مواد شیمیایی مهاجم، اجرای پوشش را با چالش‌هایی مواجه می‌کنند. این چالش‌ها باید با برنامه‌ریزی دقیق، انتخاب صحیح رنگ و رعایت اصول اجرا مدیریت شوند.

الف) شرایط آب‌وهوایی نامساعد:

در بسیاری از پروژه‌های نفتی، مخصوصاً در مناطق بیابانی یا دریایی، دمای بالا، رطوبت، وزش باد و بارش باعث کاهش کیفیت اجرای رنگ می‌شود. رنگ‌آمیزی در شرایط دمایی زیر ۵ یا بالای ۴۰ درجه سانتی‌گراد یا رطوبت بالای ۸۵٪ توصیه نمی‌شود.

ب) اجرای ضعیف و نیروی انسانی آموزش‌ندیده:

یکی از مهم‌ترین دلایل شکست پوشش‌ها، اجرای نادرست است. اگر مراحل آماده‌سازی سطح به‌درستی انجام نشود یا ضخامت رنگ غیر استاندارد باشد، حتی بهترین رنگ صنعتی هم عملکرد مطلوبی نخواهد داشت.

ج) تجهیزات تخصصی مورد نیاز:

برای اجرای رنگ‌های صنعتی نیاز به تجهیزات خاصی مانند دستگاه اسپری ایرلس، دستگاه سندبلاست، ضخامت‌سنج و سیستم تهویه مناسب وجود دارد. کمبود این تجهیزات باعث افت کیفیت کار می‌شود.

د) دشواری دسترسی به سطوح:

برخی بخش‌های تاسیسات نفتی، مانند قسمت‌های زیرزمینی یا ارتفاعات زیاد، دسترسی دشواری دارند و رنگ‌آمیزی در آن‌ها نیازمند ایمنی بالا و تجهیزات دسترسی مانند داربست یا بالابر صنعتی است.

استانداردهای بین‌المللی در اجرای رنگ‌های صنعتی

اجرای صحیح و استاندارد رنگ‌های صنعتی در صنایع حساس مانند نفت و گاز، بدون پیروی از استانداردهای بین‌المللی ممکن نیست. این استانداردها تضمین می‌کنند که پوشش‌ها عملکرد مناسبی داشته و در شرایط سخت دوام بیاورند.

الف) استاندارد SSPC (Society for Protective Coatings):

SSPC یکی از معتبرترین استانداردهای جهان در زمینه پوشش‌های صنعتی است. این استانداردها نحوه آماده‌سازی سطح، نوع رنگ، روش اجرا و روش‌های تست را مشخص می‌کنند.

ب) استاندارد NACE (National Association of Corrosion Engineers):

این استانداردها بر حفاظت در برابر خوردگی تمرکز دارند. انتخاب رنگ مناسب برای مناطق ساحلی یا مناطق با بخارات اسیدی بر اساس استاندارد NACE انجام می‌شود.

ج) استاندارد ISO 12944:

استاندارد ISO 12944 سیستم‌های مختلف پوششی را برای شرایط محیطی گوناگون دسته‌بندی می‌کند. این استاندارد شامل سطوح C1 تا C5 (از محیط‌های خشک تا بسیار خورنده) می‌شود.

د) استاندارد ASTM:

ASTM مجموعه‌ای از استانداردهای تست کیفیت رنگ، چسبندگی، مقاومت شیمیایی، انعطاف‌پذیری و ضخامت است. این استانداردها برای ارزیابی کیفیت نهایی پوشش‌ها استفاده می‌شوند.

مزایای اقتصادی استفاده از رنگ صنعتی در صنعت نفت

ممکن است در نگاه اول رنگ صنعتی به‌عنوان یک هزینه اضافی در پروژه‌های نفتی دیده شود، اما در واقع این پوشش‌ها سرمایه‌گذاری بلندمدتی هستند که بازگشت اقتصادی بالایی دارند.

الف) کاهش هزینه‌های تعمیرات و نگهداری:

تجهیزاتی که به‌خوبی رنگ‌آمیزی شده‌اند، کمتر نیاز به تعمیر دارند. این به معنی کاهش توقفات تولید، کاهش هزینه تعویض قطعات و صرفه‌جویی در نیروی انسانی است.

ب) افزایش عمر تجهیزات و سرمایه‌گذاری‌ها:

با پوشش صحیح، عمر مفید خطوط لوله، مخازن، تجهیزات پالایشگاهی و سکوها تا چندین برابر افزایش می‌یابد. این باعث کاهش هزینه‌های سرمایه‌ای در بلندمدت می‌شود.

ج) کاهش خطرات زیست‌محیطی و جرائم قانونی:

در صورت نشت مواد خطرناک یا آسیب به محیط زیست، شرکت‌ها ممکن است با جریمه‌های سنگین قانونی مواجه شوند. رنگ صنعتی کمک می‌کند تا این ریسک‌ها به حداقل برسد.

د) افزایش ارزش دارایی‌های صنعتی:

تجهیزاتی که پوشش‌دهی مناسبی دارند، در ارزیابی‌های مالی، با ارزش بالاتری ثبت می‌شوند. این مسئله در جذب سرمایه‌گذار یا فروش دارایی‌های صنعتی نقش مهمی دارد.

تأثیر رنگ صنعتی بر ایمنی و سلامت کارگران

در صنایع نفت و گاز، ایمنی مهم‌ترین اولویت است. رنگ‌های صنعتی علاوه بر محافظت از تجهیزات، نقش مهمی در کاهش ریسک‌های ایمنی و حفاظت از سلامت کارگران دارند.

الف) کاهش خطر تماس با فلزات خورنده:

فلزات زنگ‌زده و خورده می‌توانند لبه‌های تیز و خطرناکی داشته باشند که باعث آسیب‌های جسمی به کارکنان می‌شود. پوشش‌دهی صحیح مانع ایجاد چنین سطوحی می‌شود.

ب) استفاده از رنگ‌های مقاوم به حریق:

در محیط‌هایی که احتمال آتش‌سوزی یا انفجار وجود دارد، استفاده از رنگ‌های مقاوم به حرارت یا پوشش‌های intumescent که در حرارت بالا منبسط می‌شوند، از جان انسان‌ها محافظت می‌کند.

ج) علامت‌گذاری ایمن و کدگذاری رنگی:

در پالایشگاه‌ها و خطوط لوله، از رنگ برای شناسایی نوع مواد عبوری استفاده می‌شود (مثلاً قرمز برای گاز قابل اشتعال، زرد برای اسید). این کدگذاری‌ها برای افزایش آگاهی و ایمنی پرسنل الزامی است.

آینده رنگ‌های صنعتی در صنایع انرژی

فناوری رنگ‌های صنعتی همگام با پیشرفت صنعت در حال تحول است. تولیدکنندگان رنگ به‌دنبال ارائه محصولاتی با دوام بیشتر، دوستدار محیط زیست و دارای هوشمندی عملکردی هستند.

الف) رنگ‌های نانویی:

رنگ‌های دارای ذرات نانو، مقاومت شیمیایی، مکانیکی و حرارتی بالاتری دارند. آن‌ها همچنین دارای خاصیت خودتمیزشوندگی و آب‌گریزی هستند.

ب) رنگ‌های دوستدار محیط زیست (Low VOC):

ترکیبات آلی فرار (VOC) در رنگ‌های سنتی موجب آلودگی هوا می‌شوند. تولید رنگ‌های با VOC پایین یا بدون VOC روندی رو به رشد در صنعت است.

ج) پوشش‌های هوشمند:

این رنگ‌ها در شرایط خاص مانند تغییر دما یا تماس با مواد خاص واکنش نشان می‌دهند. مثلاً تغییر رنگ برای اعلام نشتی یا خوردگی در مراحل اولیه.

۱۱. انتخاب رنگ صنعتی مناسب برای پروژه‌های پتروشیمی

انتخاب رنگ صنعتی مناسب برای هر پروژه پتروشیمی نیازمند بررسی دقیق شرایط محیطی، نوع تجهیزات، نوع مواد عبوری و موقعیت جغرافیایی پروژه است. اگر انتخاب رنگ به درستی انجام نشود، حتی بهترین اجرا نیز بی‌نتیجه خواهد بود.

الف) بررسی شرایط محیطی:

برای محیط‌های ساحلی یا دریایی، باید رنگ‌هایی با مقاومت بالا در برابر رطوبت، نمک و UV انتخاب شوند. در مقابل، محیط‌های بیابانی به رنگ‌هایی مقاوم در برابر گرمای شدید و گرد و غبار نیاز دارند.

ب) نوع سطح و جنس تجهیزات:

سطوح فولادی، آلومینیومی، بتنی یا گالوانیزه هرکدام نیاز به سیستم پوششی خاصی دارند. برای مثال، سطوح گالوانیزه نیازمند پرایمر مخصوص هستند تا چسبندگی رنگ تضمین شود.

ج) نوع ماده عبوری در لوله یا مخزن:

اگر تجهیزات با اسید، نفت، گاز طبیعی یا ترکیبات شیمیایی خورنده تماس دارند، باید از پوشش‌هایی با مقاومت شیمیایی بالا استفاده کرد. رنگ‌های اپوکسی و زینک ریچ در این موارد عملکرد خوبی دارند.

د) الزامات ایمنی و استانداردهای پروژه:

گاهی انتخاب رنگ بر اساس کدهای رنگی خاص یا نیاز به ویژگی‌هایی مانند مقاومت در برابر آتش صورت می‌گیرد. بنابراین باید الزامات ایمنی پروژه نیز در نظر گرفته شود.

تفاوت رنگ‌های صنعتی دو جزئی و تک جزئی

در بازار رنگ‌های صنعتی دو نوع اصلی وجود دارد: رنگ‌های تک جزئی (Single Component) و رنگ‌های دو جزئی (Two Component). شناخت تفاوت‌های این دو نوع در انتخاب صحیح رنگ بسیار مهم است.

الف) رنگ‌های تک جزئی:

این رنگ‌ها آماده مصرف هستند و نیاز به ترکیب با جزء دیگری ندارند. کاربرد آسان و سریع، مهم‌ترین مزیت آن‌هاست. اما در مقابل، مقاومت و دوام کمتری نسبت به رنگ‌های دو جزئی دارند و بیشتر برای پوشش‌های موقت یا فضاهای داخلی استفاده می‌شوند.

ب) رنگ‌های دو جزئی:

این رنگ‌ها شامل دو جزء اصلی (رزین و سخت‌کننده) هستند که باید قبل از اجرا با نسبت مشخصی مخلوط شوند. پس از مخلوط شدن، واکنش شیمیایی سخت شدن آغاز می‌شود و یک پوشش بسیار مقاوم تشکیل می‌دهد.

مزایای رنگ‌های دو جزئی:

• مقاومت مکانیکی بالا

• مقاومت شیمیایی بسیار زیاد

• دوام بیشتر در محیط‌های سخت

• مناسب برای سطوح در تماس با مواد خورنده یا فشار بالا

بنابراین، در پروژه‌های نفتی و پتروشیمی تقریباً همیشه از رنگ‌های دو جزئی استفاده می‌شود.

نگهداری و تعمیر پوشش‌های صنعتی در تأسیسات نفتی

هیچ پوششی دائمی نیست و حتی رنگ‌های صنعتی مقاوم نیز با گذر زمان نیاز به بررسی و نگهداری دارند. یک برنامه منظم برای بازرسی، نگهداری و ترمیم پوشش‌ها، عمر مفید تجهیزات را افزایش داده و از هزینه‌های سنگین آینده جلوگیری می‌کند.

الف) بازرسی دوره‌ای:

تجهیزات باید به‌صورت دوره‌ای از نظر تغییر رنگ، پوسته شدن، ترک‌خوردگی یا زنگ‌زدگی بررسی شوند. بازرسی با ابزارهایی مانند ضخامت‌سنج، تست چسبندگی و تست اسپارک انجام می‌شود.

ب) ترمیم نقاط آسیب‌دیده:

اگر بخش‌هایی از پوشش آسیب دیده باشد، باید پس از آماده‌سازی سطح، رنگ ترمیمی مناسب اعمال شود. استفاده از رنگ مشابه با سیستم اولیه بسیار مهم است.

ج) اجرای مجدد پوشش در فواصل مشخص:

در برخی موارد پس از گذشت چند سال (بسته به شرایط محیطی)، کل سطح نیاز به بازسازی دارد. در این حالت، اجرای مجدد تمامی لایه‌های پوششی ضروری است.

د) مستندسازی و گزارش‌گیری:

تمام مراحل نگهداری باید مستندسازی شود تا در دوره‌های بعدی بررسی و بهبود انجام گیرد. همچنین، گزارش بازرسی‌های سالانه برای رعایت الزامات قانونی ضروری است.

بازیافت و دفع پسماند رنگ‌های صنعتی

رنگ‌های صنعتی به‌دلیل ترکیبات شیمیایی خطرناک، در صورت عدم دفع صحیح، می‌توانند به محیط زیست آسیب بزنند. بنابراین باید در هنگام استفاده و پس از پایان پروژه به بازیافت یا دفع ایمن این مواد توجه ویژه داشت.

الف) استفاده از ظروف مقاوم و دربسته:

برای جلوگیری از نشت رنگ و مواد باقی‌مانده، باید ظروف رنگ بعد از مصرف بسته شوند و در مکان‌های مخصوص نگهداری شوند.

ب) استفاده مجدد از رنگ مازاد:

در برخی پروژه‌ها می‌توان رنگ‌های باقی‌مانده را در مراحل بعدی به کار گرفت تا از هدررفت جلوگیری شود.

ج) بازیافت مواد حلال و تینر:

برخی تینرها و حلال‌ها قابل بازیافت هستند و شرکت‌های تخصصی در این زمینه فعالیت دارند. این فرآیند کمک می‌کند تا مصرف مواد شیمیایی کاهش یابد.

د) دفع اصولی و رعایت مقررات محیط زیستی:

مواد زائد رنگی نباید در فاضلاب یا خاک دفع شوند. باید مطابق با دستورالعمل‌های زیست‌محیطی سازمان حفاظت محیط زیست و با همکاری شرکت‌های تخصصی این پسماندها دفع یا خنثی‌سازی شوند.

نتیجه‌گیری

رنگ‌های صنعتی ستون فقرات حفاظت فیزیکی و شیمیایی از تجهیزات حیاتی در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی هستند. استفاده هوشمندانه و علمی از این پوشش‌ها می‌تواند سال‌ها به عمر تجهیزات اضافه کرده، خطرات زیست‌محیطی را کاهش داده و ایمنی کارکنان را تضمین کند. انتخاب صحیح نوع رنگ، رعایت استانداردهای بین‌المللی، اجرای حرفه‌ای، نگهداری دوره‌ای و دفع اصولی پسماند، همگی گام‌هایی هستند که باید با دقت و مسئولیت‌پذیری برداشته شوند. آینده این صنعت در گرو نگاه بلندمدت به جزئیاتی مانند پوشش‌های محافظ است که شاید در ظاهر کم‌اهمیت باشند، اما در عمل نقشی حیاتی دارند.

سؤالات متداول

۱. آیا رنگ‌های صنعتی فقط برای زیبایی استفاده می‌شوند؟
خیر، هدف اصلی رنگ‌های صنعتی حفاظت از سطح در برابر عوامل مخرب محیطی، شیمیایی و مکانیکی است.

۲. بهترین نوع رنگ برای لوله‌های زیرزمینی چیست؟
معمولاً رنگ‌های اپوکسی پایه حلال یا پوشش‌های Coal Tar Epoxy برای این منظور استفاده می‌شوند.

۳. ضخامت مناسب رنگ در تأسیسات پتروشیمی چقدر است؟
بسته به نوع سیستم پوششی، ضخامت کل می‌تواند بین ۲۰۰ تا ۵۰۰ میکرون باشد.

۴. رنگ‌های مقاوم به حرارت تا چه دمایی را تحمل می‌کنند؟
برخی پوشش‌های سیلیکونی خاص می‌توانند تا دمای ۶۰۰ درجه سانتی‌گراد را نیز تحمل کنند.

۵. آیا رنگ‌های صنعتی باعث آلودگی محیط زیست می‌شوند؟
در صورت استفاده ناصحیح و دفع غیر اصولی، بله. اما بسیاری از رنگ‌های جدید دوستدار محیط زیست هستند.